電工企業(yè)推行精益生產(chǎn)勢(shì)在必行

所謂“精益化生產(chǎn)”，簡(jiǎn)稱“精益”，是指利用杜絕浪費(fèi)和無間斷的作業(yè)流程，而非分批和排隊(duì)等候的生產(chǎn)方式，通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)各方面最好的結(jié)果，其特色是“多品種”，“小批量”。

精益生產(chǎn)是衍生于豐田生產(chǎn)方式的的管理哲學(xué)，彼時(shí)的豐田還處于年產(chǎn)4000輛的手工作坊時(shí)期, 規(guī)模只屬中小企業(yè)，而中國(guó)電工企業(yè)目前面臨的問題和困難與當(dāng)時(shí)豐田如出一轍。從豐田的成功可以看出，電工企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理之路勢(shì)在必行。

切實(shí)推行軟硬件投入，實(shí)現(xiàn)智能制造

推行精益生產(chǎn), 實(shí)質(zhì)上是要在不增加資產(chǎn)投入的基礎(chǔ)上, 通過減少浪費(fèi)、提高生產(chǎn)率來降低成本，其實(shí)質(zhì)上所需的硬件投入并不多。更多的是需要時(shí)間和技術(shù)這一類軟成本, 而這正是目前電工企業(yè)能夠支出的。精益生產(chǎn)管理是一種不懈地追求理想狀態(tài)的活動(dòng)，只有通過持續(xù)的培訓(xùn)5S、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、看板管理和整流化，才可實(shí)現(xiàn)電工企業(yè)的最效率化和品質(zhì)的生產(chǎn)，才能從根本上解決人的問題、管理體系的問題、品質(zhì)問題和生產(chǎn)技術(shù)問題這四大核心問題。目前電工企業(yè)只有切實(shí)推行這些軟硬件投入，才能真正邁步精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)電工業(yè)的智能制造。

全球經(jīng)濟(jì)正處于上升趨勢(shì)，許多企業(yè)走在從衰退中慢慢復(fù)蘇的路上。但對(duì)于中國(guó)電工制造商來說，勞動(dòng)力成本、消費(fèi)者新需求、技術(shù)人才的缺失等新挑戰(zhàn)的出現(xiàn)讓企業(yè)重新審視自己的發(fā)展道路。當(dāng)前中國(guó)電工業(yè)面臨三大轉(zhuǎn)變：一是廉價(jià)產(chǎn)能到高附加值提供商(品牌+原創(chuàng)設(shè)計(jì))的轉(zhuǎn)變，二是大批量標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)模式到大規(guī)模定制生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)變，三是基于人工的生產(chǎn)卓越到基于創(chuàng)新技術(shù)的卓越智造的轉(zhuǎn)變，要成功實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型，自動(dòng)化、數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化成為必由之路。